Projektübersicht: Schlüsselfertige Lieferung von Krankernen
Die Openex Large Metal Fabrication Division hat die Kernstruktur-Baugruppen für einen 650-Tonnen-Raupenkran erfolgreich hergestellt und an einen weltweit renommierten Hersteller von Hebezeugen geliefert. Diese Komponenten – bestehend aus dem Hauptdrehtisch (Drehkranz), dem Fahrgestellrahmen und massiven Raupenträgern – bilden das absolute Grundgerüst der Maschine und tragen alle kritischen Lastübertragungs- und Rotationskräfte.
Als exklusiver Strukturfertiger bot Openex eine echte „schlüsselfertige“ Lösung: von der Rohblechschneidung über die sequentielle Montage, das Roboterschweißen, das schwere CNC-Bohren, die extreme Umgebungs-Korrosionsschutzlackierung bis hin zur Endverpackung.
Extreme Fertigungsherausforderungen
Die 650-Tonnen-Klasse erfordert Stahlkonstruktionen, die katastrophalen exzentrischen Belastungen und massiven kontinuierlichen Stoßkräften in rauen Einsatzumgebungen standhalten können.
Drehtische und Rahmen weisen stark versteifte Kastenbalkenquerschnitte aus ultrahochfestem Stahl auf. Diese Konfigurationen sind sehr anfällig für Verzug und erfordern eine strenge Spannungskontrolle während des Schweißens.
Kritische Strukturschweißnähte, insbesondere bei der Verbindung massiver 80-mm+-Platten, erforderten eine 100%ige Volldurchdringung mit UT/MT-Validierung. Eine ungenaue Wärmekontrolle (Vorwärmen / Zwischenlagentemperatur) birgt die Gefahr gefährlicher Kaltrisse.
Die Nachschweißbearbeitung des Wippzylinders, der Drehlager-Schnittstellen und der Ausleger-Befestigungsbohrungen erforderte eine intensive geometrische Genauigkeit über massive Spannweiten, um einen stabilen Kranbetrieb zu gewährleisten.
Die Openex-Lösung: Systematische Fertigung
1. 4-stufiges Schweißprotokoll & Fehlerbeseitigung
Das Projektteam entwickelte ein systematisches „Vier-Stufen-Montage- und Schweißprotokoll“ für die Rahmenbaugruppen, um die Verformung chirurgisch zu kontrollieren:
- Stufe 1 & 2: Vormontage der Innenverrippung und der Hauptkastenbalkenstrukturen.
- Stufe 3: Symmetrisches Schweißen von sekundären Spannungspunkten, Auslegern und Verbindungsösen.
- Stufe 4: Abschließendes Strukturschweißen, unmittelbar gefolgt von Vibrationsentspannung und Wärmebehandlung nach dem Schweißen.
2. Ultrapräzise CNC-Bearbeitungsinsel
Spannungsarm geglühte Schweißkonstruktionen wurden auf unsere Insel für schwere CNC-Bearbeitung (mit Waldrich-Coburg-Portalfräsmaschinen und großen Bodenbohrwerken) verbracht. Unter Verwendung von Schwerlast-Rundtischen wurden alle kritischen Bolzengruppen (Wippzylindermontage, Fahrgestell-Verbindungsschnittstellen) in einem einzigen kontinuierlichen Setup bearbeitet. CMM-Tastarme überwachten und kompensierten kontinuierlich den Werkzeugverschleiß im laufenden Betrieb. Ergebnis: Wir haben die Koaxialität der massiven Passbohrungen erfolgreich auf unter Φ 0,05 mm arretiert – und damit die anspruchsvollen Schwellenwerte des Kunden deutlich unterschritten.
3. Feldtaugliche Korrosionsschutzbehandlung
Die Komponenten wurden auf Sa 2,5-Sauberkeit gestrahlt, sofort mit einem hochfilmbildenden zinkreichen Epoxidharz beschichtet und mit einer schweren, UV-/wetterbeständigen Polyurethan-Deckschicht versiegelt, die für raue Offshore-/Steinbruch-Einsätze ausgelegt ist. Der ausgehende Versand umfasste maßgeschneiderte Stahlrahmen und eine aktive VCI-Korrosionsschutzfolie für die Sicherheit bei der Seefracht.
Ergebnis & geschaffener Wert
100% Erstdurchgangs-Ausbeute: Die komplette Charge der Kernkomponenten wurde fehlerfrei ohne Ausschuss oder Nacharbeit vor Ort geliefert. Der Kunde umging Lieferkettenprobleme, indem er separate Anbieter für Stahlschneiden, Schweißkonstruktionen, CNC und Beschichtung vermied – und erreichte durch unseren umfassenden Auftragsfertigungsprozess eine immense Effizienz.
Jede Lieferung wurde mit 100% rückverfolgbaren Materialprüfberichten (MTRs), Schweißplänen, UT/MT-Zertifikaten und CMM-Maßlayouts versandt, was das absolute Vertrauen in die Produkthaftung stärkte.