Aperçu du projet : Livraison clé en main de cœurs de grue
La division de fabrication de grandes pièces métalliques d'Openex a fabriqué et livré avec succès les ensembles structurels de base pour une grue sur chenilles de 650 tonnes à un fabricant d'équipements de levage de renommée mondiale. Ces composants, comprenant la table tournante principale (plaque tournante), le châssis et les poutres de chenilles massives, forment le squelette fondamental absolu de la machine, supportant toutes les forces critiques de transfert de charge et de rotation.
En tant que fabricant structurel exclusif, Openex a fourni une véritable solution « clé en main » : exécution de tout, de la découpe de tôles brutes, à l'assemblage séquentiel, au soudage robotisé, à l'alésage CNC lourd, à la peinture anti-corrosion pour environnements extrêmes, jusqu'à l'emballage final.
Défis de fabrication extrêmes
La classe de 650 tonnes nécessite des structures en acier capables de résister à des charges excentriques catastrophiques et à des forces d'impact continues massives dans des environnements de terrain sévères.
Les plaques tournantes et les châssis présentent des sections transversales de poutres-caissons fortement raidies utilisant de l'acier à très haute résistance. Ces configurations sont très sujettes à la déformation et nécessitent un contrôle strict des contraintes pendant le soudage.
Les soudures structurelles critiques, en particulier celles reliant des plaques massives de plus de 80 mm, nécessitaient une pénétration complète à 100 % avec validation UT/MT. Un contrôle thermique imprécis (préchauffage / température inter-passes) risque de provoquer une fissuration à froid dangereuse.
L'usinage après soudage du vérin de relevage, des interfaces de roulement rotatif et des trous de goupille de montage de la flèche exigeait une précision géométrique intense sur des portées massives pour garantir un fonctionnement stable de la grue.
La solution Openex : Fabrication systématique
1. Protocole de soudage en 4 étapes et élimination des défauts
L'équipe du projet a conçu un « protocole d'assemblage et de soudage en quatre étapes » systématique pour les assemblages de châssis afin de contrôler chirurgicalement la déformation :
- Étapes 1 et 2 : Sous-assemblage du nervurage interne et des principales structures de poutres-caissons.
- Étape 3 : Soudage symétrique des points de contrainte secondaires, des stabilisateurs et des oreilles de connexion.
- Étape 4 : Soudage structurel de finition final, immédiatement suivi d'un traitement de relaxation des contraintes par vibrations et d'un traitement thermique après soudage.
2. Îlot d'usinage CNC ultra-précis
Les pièces soudées et détendues ont été transférées à notre îlot d'usinage CNC lourd (comprenant des fraiseuses à portique Waldrich Coburg et de grands centres d'alésage au sol). En utilisant des tables de travail rotatives robustes, tous les groupes d'épinglage critiques (montage du vérin de relevage, interfaces de jonction du châssis) ont été usinés en une seule configuration continue. Les bras de palpage CMM surveillaient et compensaient en permanence l'usure de l'outillage à la volée. Résultat : nous avons réussi à verrouiller la coaxialité des trous d'accouplement massifs fermement en dessous de Φ 0,05 mm, pulvérisant les seuils exigeants du client.
3. Traitement anti-corrosion prêt pour le terrain
Les composants ont été grenaillés jusqu'à une propreté Sa 2.5, immédiatement recouverts d'une résine époxy riche en zinc à haute teneur en film et scellés avec une couche de finition polyuréthane épaisse résistante aux UV et aux intempéries, conçue pour les expositions difficiles en mer/carrière. L'expédition sortante comprenait un encadrement en acier sur mesure et un emballage inhibiteur de corrosion actif VCI pour la sécurité du fret maritime.
Résultat et valeur générée
Rendement de 100 % au premier passage : Le lot complet de composants de base a été livré sans défaut, sans aucun rejet ni reprise sur le terrain. Le client a évité les maux de tête de la chaîne d'approvisionnement en évitant de faire appel à des fournisseurs distincts pour la découpe de l'acier, les soudures, la CNC et le revêtement, ce qui a permis de réaliser d'immenses gains d'efficacité grâce à notre processus de fabrication en sous-traitance complet.
Chaque envoi était accompagné de rapports d'essais de matériaux traçables à 100 % (MTR), de cartes de soudage, de certificats UT/MT et de schémas dimensionnels CMM, renforçant ainsi la confiance absolue dans la responsabilité du produit.