Resumen del Proyecto: Entrega Llave en Mano de Núcleos de Grúa
La División de Fabricación de Metales Grandes de Openex fabricó y entregó con éxito los conjuntos estructurales centrales para una grúa sobre orugas de 650 toneladas a un fabricante de equipos de elevación de renombre mundial. Estos componentes, que comprenden la mesa giratoria principal (plataforma giratoria), el bastidor del chasis y las enormes vigas de oruga, forman el esqueleto fundamental absoluto de la máquina, soportando todas las fuerzas críticas de transferencia de carga y rotación.
Actuando como el fabricante estructural exclusivo, Openex proporcionó una verdadera solución "llave en mano": ejecutando todo, desde el corte de chapa en bruto, el ensamblaje secuencial, la soldadura robótica, el mandrinado CNC pesado, la pintura anticorrosión para entornos extremos, hasta el embalaje final.
Desafíos de Fabricación Extremos
La clase de 650 toneladas requiere estructuras de acero capaces de sobrevivir a cargas excéntricas catastróficas y a enormes fuerzas de impacto continuas en entornos de campo severos.
Las plataformas giratorias y los bastidores presentan secciones transversales de vigas de cajón muy reforzadas que utilizan acero de ultra alta resistencia. Estas configuraciones son muy propensas a la deformación y requieren un estricto control de la tensión durante la soldadura.
Las soldaduras estructurales críticas, especialmente las que unen enormes chapas de más de 80 mm, requerían una penetración total del 100% con validación UT/MT. Un control térmico impreciso (precalentamiento / temperatura entre pasadas) corre el riesgo de una peligrosa fisuración en frío.
El mecanizado posterior a la soldadura del cilindro de abatimiento, las interfaces de los cojinetes giratorios y los orificios de los pasadores de montaje de la pluma exigían una intensa precisión geométrica en grandes luces para garantizar un funcionamiento estable de la grúa.
La Solución de Openex: Fabricación Sistemática
1. Protocolo de Soldadura de 4 Etapas y Eliminación de Defectos
El equipo del proyecto diseñó un "Protocolo de Ensamblaje y Soldadura de Cuatro Etapas" sistemático para los ensamblajes de bastidores con el fin de controlar quirúrgicamente la deformación:
- Etapa 1 y 2: Sub-ensamblaje de las nervaduras internas y las estructuras principales de las vigas de cajón.
- Etapa 3: Soldadura simétrica de los puntos de tensión secundarios, los estabilizadores y las orejetas de conexión.
- Etapa 4: Soldadura estructural de cierre final, seguida inmediatamente de un alivio de tensiones por vibración y un tratamiento térmico posterior a la soldadura.
2. Isla de Mecanizado CNC de Ultraprecisión
Las soldaduras con alivio de tensiones se transfirieron a nuestra Isla de Mecanizado CNC Pesado (con fresadoras de pórtico Waldrich Coburg y grandes centros de mandrinado de piso). Utilizando mesas de trabajo giratorias de servicio pesado, todos los grupos de pasadores críticos (montaje del cilindro de abatimiento, interfaces de unión del chasis) se mecanizaron en una única configuración continua. Los brazos de sonda de la CMM monitoreaban y compensaban continuamente el desgaste de las herramientas sobre la marcha. Resultado: Bloqueamos con éxito la coaxialidad de los enormes orificios de acoplamiento firmemente por debajo de Φ 0.05 mm, superando los exigentes umbrales del cliente.
3. Tratamiento Anticorrosión Listo para el Campo
Los componentes se granallaron con chorro abrasivo hasta una limpieza Sa 2.5, se recubrieron inmediatamente con epoxi rico en zinc de alta película y se sellaron con una capa superior de poliuretano pesado resistente a los rayos UV y a la intemperie, diseñada para exposiciones duras en alta mar/canteras. El envío de salida incluyó un marco de acero a medida y una envoltura inhibidora de corrosión VCI activa para la seguridad del transporte marítimo.
Resultado y Valor Generado
Rendimiento del 100% en el Primer Intento: El lote completo de componentes principales se entregó sin problemas, sin rechazos ni retrabajos en el campo. El cliente evitó los dolores de cabeza de la cadena de suministro al evitar proveedores separados para el corte de acero, las soldaduras, el CNC y el recubrimiento, logrando una inmensa eficiencia a través de nuestro proceso integral de fabricación por contrato.
Cada envío se despachó con Informes de Prueba de Materiales (MTR) 100% rastreables, mapas de soldadura, certificados UT/MT y diseños dimensionales de CMM, lo que refuerza la confianza absoluta en la responsabilidad del producto.