Fabricación de un Recipiente de Reactor Pesado de 8 Metros de Diámetro
En las industrias petroquímica y de petróleo y gas, las columnas de fraccionamiento a gran escala y los recipientes a presión operan bajo presiones internas extremas y en entornos volátiles. Una empresa energética líder a nivel mundial contrató a Openex para fabricar, soldar, mecanizar y montar un recipiente a presión de 100 metros de largo con un peso de más de 250 toneladas.
El Desafío
La fabricación de un recipiente de esta magnitud presenta varios obstáculos de ingeniería críticos. Primero, las placas de acero de paredes gruesas (más de 100 mm) deben laminarse perfectamente en frío y en caliente en cilindros sin costura. Cualquier pequeño error de cálculo conduce a problemas de ovalidad, lo que impide que las bridas y las tapas de los extremos se acoplen perfectamente.
En segundo lugar, lidiar con la distorsión extrema de la soldadura. Con cientos de horas de soldadura por arco sumergido (SAW) en un tramo de 100 metros, es necesario mitigar la acumulación de tensión térmica para mantener el cilindro estructural de varias toneladas perfectamente recto y dentro de las tolerancias geométricas exactas de ASME.
Nuestra Solución de Fabricación
Comenzamos con el corte de precisión de acero al carbono de grado 70 SA-516. Nuestras máquinas de laminado pesado de alta capacidad se utilizaron para formar las secciones del recipiente. Debido al espesor, se utilizó biselado por plasma pesado en las costuras para prepararlas para una soldadura de penetración extrema.
Colocamos los bloques de cilindros pesados en enormes rotadores de soldadura de 150 toneladas. Esto permitió que nuestros brazos de soldadura permanecieran estacionarios mientras el cilindro giraba suavemente debajo de ellos, ofreciendo una soldadura por arco sumergido (SAW) completamente continua y sin defectos.
Después del alivio de la tensión térmica (PWHT) en nuestro gran horno in situ, el recipiente se transportó a nuestro centro de mecanizado CNC. Utilizando fresadoras horizontales de mandrinado profundo, mecanizamos las bridas de conexión gigantes perfectamente planas. El revestimiento interior de acero inoxidable y las placas tubulares personalizadas se instalaron con éxito en el interior.
Resultados y Certificaciones
El proyecto se completó antes de lo previsto. Nuestros técnicos certificados de NDT de Nivel III realizaron pruebas ultrasónicas (UT) y radiográficas (RT) al 100% en todas las costuras de soldadura primarias, lo que resultó en cero defectos críticos. Finalmente, se realizó una prueba hidrostática y el recipiente pasó con éxito las inspecciones completas de estampado del Código ASME Sección VIII antes de ser cargado de forma segura para el tránsito en barcazas oceánicas.
