45 Tonnen geschweißte und bearbeitete strukturelle Basis
Ein weltweit führender Hersteller von schweren Bergbaumaschinen beauftragte Openex mit der Herstellung der primär tragenden Grundrahmen für eine neue Reihe von Förderanlagen. Der Grundrahmen, der in unglaublich rauen Umgebungen mit hohen Vibrationen betrieben wird, erforderte absolute strukturelle Integrität und hochpräzise, plangefräste Montageflächen für die Motor- und Antriebsstrangkomponenten.
Projektspezifikationen
Der Herstellungsprozess
1 Anfasen und Montage dicker Platten
Aufgrund der intensiven Vibrationsanforderungen war eine vollständige Durchdringung der Verbindung (CJP) erforderlich. Schwere 50-mm- und 80-mm-Platten wurden plasmageschnitten und stark angefast. Unsere Passteams konstruierten den massiven Gitterrahmen und versteiften ihn streng, um Verformungen zu kontrollieren.
2 Mehrlagiges Schwerschweißen & ZfP
Die Basis nutzte FCAW- und SAW-Mehrlagenschweißtechniken unter strengen Vorwärmbedingungen. Die Schweißnähte wurden von unseren nach Stufe II zertifizierten Technikern zu 100 % einer Magnetpulverprüfung (MPI) und einer gezielten Ultraschallprüfung (UT) unterzogen.
3 Thermisches Spannungsarmglühen
Die Bearbeitung einer unglaublich engen Toleranz über 12 Meter ist unmöglich, ohne zuerst die inneren Schweißspannungen zu beseitigen. Die 45-Tonnen-Baugruppe wurde in unseren massiven 15x5x5 Meter großen hauseigenen Wärmebehandlungsofen geladen, um einen ausgedehnten Spannungsarmglühzyklus zu durchlaufen.
4 Großes Portal-Planfräsen
Nach dem thermischen Entspannen wurde der Rahmen auf unser schweres CNC-Portalfräszentrum gehoben. Alle Motorblockauflagen, Antriebsausrichtungen und Lagerhalterungen wurden gleichzeitig in einer einzigen Aufspannung plangefräst, um eine absolute Koplanaritätsperfektion zu gewährleisten.
Projektergebnisse
Durch die Konsolidierung von schwerem Schneiden, spezialisiertem AWS-Strukturschweißen, PWHT und 250-Tonnen-Bearbeitungskapazitäten ausschließlich innerhalb unserer eigenen Anlagen lieferte Openex die ersten Serienproduktionen pünktlich und fehlerfrei innerhalb der Toleranz und umging so die Verzögerungen und Risiken, die normalerweise mit dem Versand von Teilen an Drittanbieter für die Bearbeitung und Wärmebehandlung verbunden sind.