Herstellung einer massiven Elektrolichtbogenofen (EAF)-Schale
Industrieöfen arbeiten in extremen thermischen und abrasiven Umgebungen. Als ein weltweit führendes Ingenieurbüro für Energieerzeugung und Metallurgie eine massiv dicke, hochtemperaturbeständige Ofenschale benötigte, die nach unglaublich engen Toleranzen gefertigt werden musste, wählte es Openex aus, um den Auftrag vom Walzen der Platten bis zur endgültigen Präzisionsbearbeitung auszuführen.
Die technische Herausforderung
Das Projekt erforderte die Herstellung einer unglaublich dicken zylindrischen Schale aus hochspezialisiertem, hitzebeständigem Stahl, der extremen thermischen Ausdehnungen und Kontraktionen standhalten musste, ohne an struktureller Ermüdung zu leiden.
- ⚠️ Massive Größe & Plattendicke: Das Biegen und Walzen von 80 mm dicken hochlegierten Stahlplatten zu einem perfekten Zylinder mit 6 Metern Durchmesser erfordert eine enorme hydraulische Kraft.
- ⚠️ Kontrolle der Schweißverformung: Schweres kontinuierliches Schweißen erzeugt eine immense lokale Hitze, die das Metall aus der Toleranz zieht. Die Minderung der thermischen Verformung während der Montage war von entscheidender Bedeutung.
- ⚠️ Perfekt bearbeitete Passflächen: Die massive Schale erforderte Flansche, die perfekt eben waren, damit die feuerfeste Ausmauerung und die Deckelkomponenten luftdicht abschlossen.
Die Fertigungslösung von Openex
Openex setzte unser gesamtes Spektrum an integrierten Schwerlastfähigkeiten ein – und orchestrierte das Schneiden, Walzen, Schweißen, Spannungsarmglühen und die CNC-Bearbeitung alles innerhalb der Mauern unserer 180 Hektar großen Anlage.
1. Extrem schweres Plattenwalzen
Mit unseren spezialisierten Schwerlast-Plattenwalzmaschinen walzten unsere Bediener die massiven hitzebeständigen Stahlplatten kalt, um die strengen Radiusmaße der 3D-Modelle perfekt zu erfüllen.
2. Tiefes SAW-Schweißen & 100% ZfP
Die Nähte wurden mit unserem Plasma-Kantenvorbereitungszentrum angefast und dann kontinuierlich mittels Unterpulsschweißen (SAW) auf schweren Rotatoren verbunden. 100 % UT (Ultraschallprüfung) garantierten eine einwandfreie strukturelle Integration.
3. Thermisches Spannungsarmglühen
Um eine Null-Verformung beim Anfahren des Ofens im Kraftwerk zu gewährleisten, wurde die gesamte Baugruppe in unsere massiven PWHT-Öfen (Post-Weld Heat Treatment) vor Ort geladen, um alle inneren Schweißspannungen gründlich zu beseitigen.
4. 5-Achsen-CNC-Flanschbearbeitung
Der massive Zylinder wurde mit einem 150-Tonnen-Brückenkran auf unsere Bodenbohrwerk gehoben, um eine präzise Oberflächenplanung und das Bohren von Sacklöchern an den riesigen strukturellen Flanschen durchzuführen.
✓ Fehlerfreie Lieferung
Das Projekt wurde mittels fortschrittlicher Lasertracker-KMGs dimensionell geprüft, was eine Null-Rundlaufabweichung an den riesigen 6-Meter-bearbeiteten Flanschflächen bestätigte. Unsere Fähigkeit, dies vollständig intern durchzuführen, bedeutete für den Kunden, dass er keine fragmentierte Lieferkette mit mehreren Anbietern verwalten musste – was eine schnelle Fertigstellung innerhalb seiner genauen Budgetstruktur garantierte.
