Fabrication massive de coques de four à arc électrique (EAF)
Les fours industriels fonctionnent dans des environnements thermiques et abrasifs extrêmes. Lorsqu'une société mondiale de premier plan dans le domaine de l'ingénierie de la production d'énergie et de la métallurgie a eu besoin d'une coque de four massivement épaisse, à haute température, fabriquée avec des tolérances incroyablement serrées, elle a choisi Openex pour exécuter le contrat, du laminage de la tôle à l'usinage de précision final.
Le défi d'ingénierie
Le projet exigeait la fabrication d'une coque cylindrique incroyablement épaisse utilisant un acier hautement spécialisé et résistant à la chaleur, conçu pour résister à une dilatation et une contraction thermiques extrêmes sans subir de fatigue structurelle.
- ⚠️ Échelle massive et épaisseur de tôle : plier et rouler des tôles d'acier fortement allié de 80 mm d'épaisseur en un cylindre parfait de 6 mètres de diamètre nécessite une force hydraulique énorme.
- ⚠️ Contrôle de la distorsion de la soudure : un soudage continu et intensif crée une chaleur localisée immense, ce qui fait sortir le métal de la tolérance. L'atténuation de la distorsion thermique lors de l'assemblage était très critique.
- ⚠️ Surfaces d'accouplement usinées parfaites : la coque massive nécessitait des brides parfaitement planes pour que le briquetage réfractaire et les composants du couvercle soient hermétiques.
La solution de fabrication Openex
Openex a mis à contribution l'ensemble de ses capacités lourdes intégrées, en orchestrant la découpe, le laminage, le soudage, la relaxation des contraintes et l'usinage CNC, le tout entre les murs de notre usine de 180 acres.
1. Laminage de tôles très épaisses
À l'aide de nos laminoirs à tôles épaisses spécialisés, nos opérateurs ont laminé à froid les tôles d'acier massives résistantes à la chaleur pour qu'elles correspondent parfaitement aux dimensions de rayon strictes requises dans les modèles 3D.
2. Soudage SAW profond et CND à 100 %
Les joints ont été chanfreinés à l'aide de notre centre de préparation des bords au plasma, puis assemblés en continu par soudage à l'arc submergé (SAW) sur des rotateurs lourds. Un contrôle par ultrasons (UT) à 100 % a garanti une intégration structurelle sans faille.
3. Relaxation des contraintes thermiques
Pour garantir l'absence de gauchissement lors du démarrage du four à la centrale électrique, l'ensemble de l'assemblage a été chargé dans nos fours massifs de traitement thermique après soudage (PWHT) sur site pour éliminer complètement toutes les contraintes de soudage internes.
4. Usinage de bride CNC à 5 axes
Le cylindre massif a été soulevé par un pont roulant de 150 tonnes sur notre aléseuse-fraiseuse horizontale de type plancher pour effectuer un surfaçage de précision et un perçage de trous borgnes sur les énormes brides structurelles.
✓ Livraison impeccable
Le projet a été inspecté dimensionnellement via des CMM à suivi laser avancés, confirmant un faux-rond nul sur les gigantesques faces de bride usinées de 6 mètres. Notre capacité à réaliser ce projet entièrement en interne a permis au client d'éviter de gérer une chaîne d'approvisionnement fragmentée et multi-fournisseurs, garantissant ainsi une réalisation rapide dans le respect exact de sa structure budgétaire.
