Faire progresser l'équipement minier lourd à l'échelle mondiale
Dans la vague mondiale de transition des équipements miniers vers des modèles plus grands et à haute efficacité, la fabrication de composants structurels de base exige le summum des capacités de fabrication de métaux lourds.
La division de fabrication de grandes pièces métalliques d'Openex a récemment célébré une étape importante d'un projet. Des cylindres de broyeur à boulets massifs et des composants clés d'alimentation/de décharge pour les broyeurs semi-autogènes (SAG) — fabriqués pour un équipementier minier de renommée mondiale — ont passé avec succès des tests d'acceptation de phase stricts. Faisant preuve d'un soudage à pénétration profonde exceptionnel, de tolérances géométriques au millimètre près et d'une gestion de projet rigoureuse, cet ensemble de fabrication de 90 tonnes a été très apprécié lors des inspections conjointes sur site.
Le défi de la fabrication
Ce projet est une référence pour la fabrication de structures en acier ultra-lourdes, semée d'obstacles allant de la découpe initiale des tôles à l'usinage final :
- Soudage d'épaisseurs extrêmes : Alors que les parois du cylindre principal mesurent 83 mm d'épaisseur, le soudage massif des brides nécessitait des profondeurs de liaison allant jusqu'à 190 mm. Le contrôle de l'apport thermique, de la température inter-passes et de la gestion des contraintes internes massives dans le soudage multi-passes sans risquer de fissuration ou de déformation angulaire non corrigible était extrêmement critique.
- Échelle monumentale contre tolérances précises : Les assemblages uniques pesaient plus de 90 tonnes avec des diamètres atteignant près de 8,6 mètres (plus de 28 pieds). Pour garantir des décennies de rotation continue à faible vibration sur le site minier, la rotondité, la concentricité et le parallélisme des brides exigeaient une précision CNC stricte au millimètre près.
- Synchronisation complexe de la chaîne de valeur : Dix nœuds opérationnels majeurs, notamment le laminage lourd, le soudage à jeu étroit, l'usinage VTL géant, la relaxation des contraintes et le revêtement intérieur en caoutchouc anti-corrosion, exigeaient qu'aucune erreur cumulée ne soit transférée le long de la chaîne de fabrication.
La solution Openex : contrôle complet de la chaîne
Considérant ce projet comme une pierre angulaire de l'entreprise, un groupe de travail interfonctionnel dédié a géré de manière stricte le cycle de vie de chaque tôle Q235B.
1. Validation des matériaux et laminage précis
L'acier Q235B entrant a immédiatement subi une vérification de lot au four et un contrôle par ultrasons (UT) pour vérifier l'absence de délaminations internes des tôles. Les composants ont été découpés à l'aide de profils laser/plasma à fibre robustes, et la courbure a été définie via nos plus grands laminoirs à cintrer les tôles lourdes.
2. Soudage à jeu étroit à double machine (zéro défaut)
La conquête du joint bride-cylindre de 190 mm a nécessité une exécution innovante. Les ingénieurs d'Openex ont déployé des manipulateurs lourds à double automatisation effectuant un soudage synchrone à jeu étroit à l'intérieur et à l'extérieur. En concevant soigneusement les cycles thermiques, la distorsion résiduelle a été atténuée, ce qui a permis d'obtenir des taux de réussite NDT/UT de 100 % du premier coup.
3. Relaxation des contraintes et usinage lourd 5 axes
Les mégastructures soudées ont été envoyées dans nos fours thermiques surdimensionnés pour un recuit de relaxation des contraintes profondes afin d'établir la stabilité géométrique. Nos aléseuses au sol et nos tours verticaux massifs (VTL) ont réalisé des procédures de serrage uniques précises sur les faces des brides et les configurations de trous de boulons lourds, garantissant une interface transparente.
4. Anti-corrosion et revêtement intérieur en caoutchouc
Les composants ont été avancés vers des cabines de grenaillage pour une pulvérisation de peinture de qualité marine haute spécification. Enfin, des équipes spécialisées ont installé des revêtements intérieurs en caoutchouc vulcanisé à haute usure, conçus pour protéger contre les impacts de minerai violents et très abrasifs.
Phase d'acceptation réussie et prochaines étapes
Le projet a franchi la première étape : les assemblages à sec complets de l'enveloppe d'entrée et de sortie du SAG et les audits de tolérance ont vérifié un alignement parfait, répondant aux critères rigoureux de la fiche technique présentés par l'équipementier minier international. Il s'agit d'une preuve solide de la fiabilité absolue d'Openex en tant qu'entrepreneur de structures minières lourdes de bout en bout.
