Fabrication et usinage d'un châssis de base de concasseur minier de 85 tonnes
Le défi de la fabrication
Un équipementier mondial de premier plan d'équipements miniers et de traitement des minéraux avait besoin d'un partenaire de fabrication pour construire le châssis de base fondamental d'un concasseur primaire colossal. Fonctionnant dans des environnements miniers difficiles et éloignés, ce châssis de base devait résister à des chocs brutaux, des vibrations constantes et des charges de torsion intenses sans défaillir.
Le projet exigeait des tôles structurelles exceptionnellement épaisses, un soudage à pleine pénétration 100 % parfait pour éviter la fissuration par fatigue et, ce qui était le plus difficile, l'ensemble de l'assemblage soudé de 85 tonnes devait être usiné en une seule configuration pour garantir que les patins de montage du moteur et des roulements soient parfaitement coplanaires sur une longueur de 12 mètres.
L'exécution par Openex
1. Préparation et chanfreinage du matériau
Nous avons utilisé des centres de découpe par oxycoupage CNC grand format pour trancher de l'acier de construction à haute limite d'élasticité de 120 mm d'épaisseur (Q345/S355) et des zones à forte usure en utilisant des tôles Hardox. Les chanfreineuses ont préparé des rainures profondes pour des joints de soudure massifs à passes multiples.
2. Soudage lourd à l'arc submergé (SAW)
Les sections du châssis ont été serrées à l'aide de dispositifs hydrauliques massifs pour contrôler la distorsion thermique. Les passes de fond ont été soudées au TIG pour une intégrité suprême, tandis que des soudeuses massives à l'arc submergé (SAW) ont déposé des passes épaisses, continues et sans défaut pour une rigidité structurelle maximale.
3. Fraisage à portique 5 axes
Après un traitement thermique de relaxation des contraintes complet (PWHT) dans nos fours massifs pour éliminer les tensions de soudage, l'ensemble de la structure de 85 tonnes a été hissé à l'aide de deux ponts roulants sur notre banc de fraisage à portique CNC de 25 mètres. Nous avons fraisé toutes les faces de montage avec une tolérance de planéité de ±0,05 mm.