Изготовление массивного теплообменника для энергетики
Когда ведущей мировой энергетической компании потребовался высокоспециализированный корпус теплообменника экстремального давления для модернизации существующей паровой установки, она заключила партнерское соглашение с Openex. Проект требовал безупречного металлургического обращения, вальцовки тяжелых листов и идеально концентричной обработки на станках с ЧПУ, чтобы гарантировать нулевую утечку при огромном термическом напряжении.
Задача
Чертеж представлял собой двойную задачу. Во-первых, основной конструкционный корпус требовал вальцовки и сварки чрезвычайно толстых листов из углеродистой стали, которые стандартные производственные цеха не могли обработать. Во-вторых, сопутствующие внутренние перегородки и трубные доски требовали идеально выровненного глубокого сверления с ЧПУ в сотнях точек проникновения для предотвращения вибрации во время пиковой работы установки.
Из-за плановой остановки завода (капитального ремонта) весь срок поставки был сжат, что требовало непрерывного производственного процесса.
Решение Openex
Выполнив эту масштабную сборку полностью на нашей территории площадью 180 акров, Openex смогла тесно интегрировать подготовку материалов, сварку и механическую обработку, чтобы исключить задержки при транспортировке от нескольких поставщиков.
- Вальцовка тяжелых листов: Используя наши вальцы для гибки листов экстремальной мощности, толстые конструкционные углеродистые листы были идеально согнуты в холодном состоянии до параметров цилиндра с нулевым отклонением от круглости.
- Сертифицированная сварка SAW: Наши сертифицированные по ASME сварщики использовали ротаторы для дуговой сварки под флюсом (SAW). Выполнение непрерывных тяжелых сварных швов при вращении массивного корпуса гарантировало прочность шва без дефектов.
- Размерная обработка: После термической обработки после сварки массивный узел был передан непосредственно на наши большие портальные фрезерные станки с ЧПУ, где точная торцевая фрезеровка и нарезание резьбы под болты обеспечили идеальное выравнивание прокладки.
Результат
Полностью собранный компонент был подвергнут строгому 100% ультразвуковому (UT) и радиографическому (RT) контролю нашими собственными инспекторами. Деталь прошла проверку с нулевым количеством дефектов с первого раза. Благодаря внутреннему управлению рабочим процессом компонент теплообменника был безопасно поднят и погружен на специальный транспорт на два дня раньше установленного графика остановки.
