Fabricación de Intercambiadores de Calor Masivos para Generación de Energía
Cuando una firma líder mundial en generación de energía requirió una carcasa de intercambiador de calor de alta especialización y presión extrema para actualizar su instalación de vapor existente, se asociaron con Openex. El proyecto requería un manejo metalúrgico impecable, laminado de placas pesadas y un mecanizado CNC perfectamente concéntrico para garantizar cero fugas bajo una inmensa tensión térmica.
El Desafío
El plano presentaba un doble desafío. Primero, la carcasa estructural principal requería el laminado y la soldadura de placas de acero al carbono extremadamente gruesas que los talleres de fabricación estándar no podían acomodar. En segundo lugar, las placas deflectoras internas y las placas tubulares que lo acompañaban exigían una perforación profunda CNC perfectamente alineada en cientos de puntos de penetración para evitar vibraciones durante la operación máxima de la planta.
Debido a una parada planificada de la planta (cambio de turno), todo el plazo de entrega se comprimió, lo que exigía un flujo de trabajo de fabricación ininterrumpido.
La Solución Openex
Al ejecutar esta construcción masiva completamente dentro de nuestras instalaciones de 180 acres, Openex pudo integrar estrechamente la preparación de materiales, la soldadura y el mecanizado para eliminar los retrasos en el transporte de múltiples proveedores.
- Laminado de Chapa Gruesa: Usando nuestros rodillos de curvado de chapa de capacidad extrema, las gruesas placas de carbono estructural se laminaron en frío perfectamente a los parámetros del cilindro con cero falta de redondez.
- Soldadura SAW Certificada: Nuestros técnicos de soldadura certificados por ASME desplegaron rotadores de soldadura por arco sumergido (SAW). La operación de soldaduras pesadas continuas mientras se rotaba la enorme carcasa garantizaba una resistencia de la costura sin defectos.
- Mecanizado Dimensional: Después del tratamiento térmico posterior a la soldadura, el enorme ensamblaje se transfirió directamente a nuestras grandes fresadoras CNC de pórtico, donde el fresado de caras preciso y el roscado de orificios para pernos aseguraron una alineación perfecta de la junta.
El Resultado
El componente completamente ensamblado se sometió a estrictas pruebas ultrasónicas (UT) y radiográficas (RT) al 100% por parte de nuestros inspectores internos. La pieza logró una tasa de aprobación sin defectos en la primera inspección. Al gestionar el flujo de trabajo internamente, el componente del intercambiador de calor se levantó y cargó de forma segura en un transporte personalizado dos días antes del programa de parada contratado.
