Massive Wärmetauscherfertigung für die Energieerzeugung
Als ein führendes globales Energieerzeugungsunternehmen eine hochspezialisierte Hochdruck-Wärmetauscherschale zur Modernisierung seiner bestehenden Dampfanlage benötigte, beauftragte es Openex. Das Projekt erforderte eine einwandfreie metallurgische Handhabung, das Walzen schwerer Platten und eine perfekt konzentrische CNC-Bearbeitung, um unter immenser thermischer Belastung eine Nulleckage zu gewährleisten.
Die Herausforderung
Der Bauplan stellte eine doppelte Herausforderung dar. Erstens erforderte die Hauptstruktur das Walzen und Schweißen extrem dicker Kohlenstoffstahlplatten, die in Standard-Fertigungsbetrieben nicht verarbeitet werden konnten. Zweitens erforderten die zugehörigen internen Umlenkplatten und Rohrböden perfekt ausgerichtete CNC-Tieflochbohrungen über Hunderte von Durchdringungspunkten, um Vibrationen während des Spitzenbetriebs der Anlage zu verhindern.
Aufgrund eines geplanten Anlagenstillstands (Turnaround) war das gesamte Lieferfenster komprimiert, was einen ununterbrochenen Fertigungsablauf erforderte.
Die Openex-Lösung
Indem Openex diesen massiven Bau vollständig auf unserem 180 Hektar großen Gelände durchführte, konnten wir die Materialvorbereitung, das Schweißen und die Bearbeitung eng integrieren, um Transportverzögerungen durch mehrere Anbieter zu eliminieren.
- Walzen von schweren Platten: Mit unseren extrem leistungsfähigen Plattenbiegewalzen wurden die dicken strukturellen Kohlenstoffplatten perfekt auf Zylinderparameter kaltgewalzt, ohne jegliche Unrundheit.
- Zertifiziertes SAW-Schweißen: Unsere ASME-zertifizierten Schweißtechniker setzten Unterpulsschweiß-(SAW)-Rotatoren ein. Der Betrieb kontinuierlicher schwerer Schweißnähte bei gleichzeitiger Drehung der massiven Schale garantierte eine fehlerfreie Nahtfestigkeit.
- Maßbearbeitung: Nach der Wärmebehandlung nach dem Schweißen wurde die massive Baugruppe direkt auf unsere großen CNC-Portalfräsmaschinen überführt, wo präzises Planfräsen und Gewindebohren eine perfekte Dichtungsausrichtung sicherstellten.
Das Ergebnis
Die vollständig montierte Komponente wurde von unseren hauseigenen Inspektoren einer strengen 100%igen Ultraschallprüfung (UT) und radiographischen Prüfung (RT) unterzogen. Das Teil erreichte bei der allerersten Inspektion eine Null-Fehler-Quote. Durch die interne Verwaltung des Arbeitsablaufs wurde die Wärmetauscherkomponente zwei Tage vor dem vertraglich vereinbarten Stillstandsplan sicher angehoben und auf einen Spezialtransport verladen.
