Proyecto de Racks de Baterías BESS

Antecedentes y Requisitos

Con el aumento exponencial de las instalaciones de Sistemas de Almacenamiento de Energía en Baterías (BESS) a nivel mundial, los racks de clúster de baterías actúan como el "esqueleto" estructural crítico para los módulos de celdas. Su precisión dimensional, resistencia y fiabilidad ambiental a largo plazo dictan directamente la seguridad y la vida útil de toda la estación de almacenamiento de energía.

Encargado por una corporación de energía reconocida internacionalmente, este proyecto de almacenamiento de energía de 30MW/30MWh exigió un cumplimiento técnico extraordinario. Los bastidores estructurales debían soportar módulos de baterías masivos y pesados, garantizando al mismo tiempo una vida útil de más de 25 años bajo severas cargas sísmicas y condiciones climáticas extremas. Además, un cronograma de proyecto restringido significaba que estas 80 colosales unidades debían fabricarse en masa sin problemas en un plazo muy ajustado.

Desafíos de Fabricación

• 1. Carga Estructural Extrema: Cada rack de clúster alberga docenas de toneladas de módulos de baterías refrigerados por líquido. La variación de la deflexión debía controlarse estrictamente hasta el milímetro.
• 2. Necesidades Severas de Anticorrosión: Expuesto a diversos entornos de centrales eléctricas, el recubrimiento requería una vida útil de más de 20 años resistiendo una alta humedad, una niebla salina agresiva y la degradación por rayos UV.
• 3. Intercambiabilidad Modular: Los entornos de campo compactos exigían un diseño de componentes "desmontable". Las piezas del bastidor debían poder atornillarse inmediatamente a su llegada, lo que requería una consistencia absoluta en la tolerancia de los orificios en las 80 unidades.

La Solución de Openex: Fabricación Automatizada "a Oscuras"

Para eliminar los cuellos de botella y evitar los plazos de entrega estándar, la unidad de Fabricación de Metales Pesados de Openex inició una agresiva solución multifase que se ejecutaba exclusivamente en nuestra línea de producción de chapa metálica flexible, automatizada y digitalmente integrada. Al conectar el corte por láser de fibra (±0,1 mm), los centros de plegado CNC y las celdas de soldadura robótica a un sistema MES central, logramos operaciones de fabricación ininterrumpidas de 24 horas "a oscuras".

Nuestro preciso ciclo de vida de procesamiento incluyó:

• Plegado de Perfiles CNC: Transformación de acero de gran calibre en postes estructurales conformados en frío resistentes a la torsión.
• Soldadura Robótica MIG: Asegurando nodos críticos totalmente fusionados que producen soldaduras validadas por rigurosas Pruebas Ultrasónicas (UT).
• Ingeniería de Superficies (Granallado y Recubrimiento): Todas las costuras y bordes recibieron un intrincado rectificado mecánico y granallado para aumentar agresivamente la rugosidad del sustrato. A continuación, se aplicó y curó una capa de polvo de poliéster para exteriores electrostática de alta resistencia industrial (80-120μm de espesor).

Especificaciones Técnicas de Entrega

Resultados Finales del Proyecto y Retorno de la Inversión para el Cliente

"Para alcanzar estos indicadores, nuestros equipos depuraron continuamente los parámetros de las máquinas CNC. Al simular las métricas de distorsión por calor de la soldadura hasta estandarizar nuestras curvas termodinámicas únicas de curado por aspersión, logramos con confianza la aprobación del 100% del cliente antes del empaque."
— Líder del Proyecto de Almacenamiento de Energía de Openex

Capacidad Completa del Sector Energético

Más allá de los racks de clúster, nuestra extensa línea de productos metálicos para la generación de energía abarca: Carcasas Exteriores de Baterías, bases de conductos de HVAC para refrigeración líquida, tolvas de producción de automatización de baterías (tolvas de polvo de litio y cestas de Ni/Co), gabinetes de estaciones de carga integrados y estructuras externas completas de pilas de combustible / llenado de hidrógeno.