Fabrication d'un cadre d'équipement massif de 120 tonnes
Le défi
Un équipementier de premier plan mondial avait besoin d'un cadre de base massif pour supporter une chaîne de montage automatisée complète. D'une longueur de 25 mètres et d'un poids de plus de 120 tonnes, le cadre nécessitait une rigidité structurelle exceptionnelle. Le défi critique, cependant, était la précision dimensionnelle.
Les rails de montage sur toute la longueur du cadre devaient être parfaitement parallèles et usinés avec une tolérance de planéité de ±0,5 mm sur toute la longueur de 25 mètres. Les ateliers d'usinage standard ne peuvent pas tenter cela car l'immense chaleur générée pendant le soudage provoque la déformation de l'acier au carbone, déformant de façon permanente les patins de montage avant même le début de l'usinage.
La solution Openex
À l'aide de centres de découpe de profilés à grande échelle, des tôles d'acier de construction à haute résistance et faiblement allié ont été découpées avec précision. Nous avons déployé un soudage à l'arc fourré (FCAW) lourd combiné à des ponts roulants et des rotateurs massifs de plusieurs tonnes pour positionner en toute sécurité les poutres lourdes. Les joints de soudure ont subi un contrôle par ultrasons (UT) à 100 % immédiat par nos inspecteurs internes.
Pour éliminer la déformation induite par le soudage pendant la phase d'usinage final, l'ensemble de la structure de 120 tonnes a été placé à l'intérieur de notre four de traitement thermique massif sur site. Nous avons mené un processus strict de traitement thermique après soudage (PWHT) / relaxation des contraintes en plusieurs étapes pour normaliser thermiquement la grille métallique.
Enfin, le cadre détendu a été verrouillé sur notre fraiseuse-raboteuse à portique CNC géante de 25 mètres. Comme toutes les contraintes résiduelles ont été éliminées à l'étape 2, la tête de fraisage a atteint les tolérances de planéité impeccables requises pour les rails de montage de l'OEM.
Spécifications finales et résultat
Le projet a été achevé dans le respect d'exigences de calendrier rigoureuses et livré sur le site du client par une logistique de transport lourd, entièrement apprêté, peint et prêt pour une intégration immédiate des machines.
| Dimensions | 25 000 mm (L) x 4 500 mm (l) x 3 000 mm (H) |
|---|---|
| Poids total fini | 120 tonnes métriques |
| Matériau de base | Acier de construction au carbone (ASTM A36 / Q345) |
| Tolérance d'usinage clé | Planéité du rail : ±0,5 mm sur toute la longueur |
| Qualité et CND | UT à 100 % sur les joints structurels ; Dimensions vérifiées par Laser Tracker. |
| Finition de surface | Grenaillage d'acier et revêtement avec un système époxy/polyuréthane industriel. |