Große kundenspezifische Druckbehälter- & Tankböden
Druckbehälterböden (oft als Klöpperböden oder Tankböden bezeichnet) sind die kritischen Endverschlüsse von zylindrischen Druckbehältern. Da sie immensen Innendrücken ausgesetzt sind, erfordert ihre Herstellung einwandfreie Formtechniken, eine strenge metallurgische Kontrolle und die absolute Einhaltung internationaler Sicherheitsvorschriften wie ASME Section VIII.
Openex betreibt erstklassige schwere Form- und Pressanlagen, die es uns ermöglichen, massive, dickwandige Druckbehälterböden herzustellen. Unabhängig davon, ob Ihr Design halbelliptische, torisphärische, hemisphärische oder konische Böden erfordert, kann unser 180 Hektar großes Werk Tankböden mit einem Durchmesser von bis zu 10 Metern und einer Dicke von bis zu 300 mm formen, behandeln und bearbeiten.
Spezifikationen für die Herstellung von Tankböden
Wir formen große Klöpperböden nach Ihren exakten Konstruktionszeichnungen und Code-Anforderungen. Nachfolgend finden Sie unsere allgemeinen Werkskapazitäten:
| Maximaler Durchmesser | Bis zu 10.000 mm (10 Meter) |
|---|---|
| Maximale Dicke | Bis zu 300 mm (kalt/heiß gesponnen & gepresst) |
| Hergestellte Bodentypen | Halbelliptisch (2:1), torisphärisch, hemisphärisch, konisch, flach und kundenspezifisch geflanscht. |
| Verarbeitete Materialien | Kohlenstoffstahl (A516 Gr 70), Edelstahl (304/316/321), Duplex, Nickellegierungen und plattierte Bleche. |
| Zertifizierungen & Vorschriften | ASME Section VIII Div. 1 & 2 (U/U2-Stempel), PED (CE), ISO 9001, API. |
Der Herstellungsprozess
Das Formen eines massiven, dickwandigen Druckbehälterbodens erfordert einen streng kontrollierten, mehrstufigen Prozess, um die strukturelle Integrität und Maßhaltigkeit zu gewährleisten.
Wenn der erforderliche Bodendurchmesser die Größe einer einzelnen Stahlplatte überschreitet, führen wir mehrlagiges, voll durchdringendes UP-Schweißen durch, um die Platten miteinander zu verbinden. Die Schweißnähte werden vor Beginn des Formens zu 100 % RT (radiographisch) geprüft.
Mit massiven hydraulischen Pressen und Bördelmaschinen wird der Zuschnitt in seinen Kronenradius gepresst (Klöppern) und dann gedrückt, um den Knöchelradius und den geraden Flansch zu erzeugen. Je nach Dicke und Material geschieht dies kalt oder heiß.
Schweres Umformen führt zu extremen Eigenspannungen. Die geformten Böden werden in unsere massiven werkseigenen Öfen zum Normalglühen oder zur Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) gebracht, um die mechanischen Eigenschaften des Metalls wiederherzustellen.
Schließlich wird der Boden auf einer großen Vertikaldrehmaschine (VTL) montiert. Wir bearbeiten den äußeren Flansch und erzeugen präzise Schweißfasen (V-, J- oder U-Nuten), sodass er für die sofortige Montage und das Schweißen am Behältermantel bereit ist.