Châssis de base massif pour compresseur de gaz intermédiaire
Contexte du projet
Une société internationale d'ingénierie, d'approvisionnement et de construction (EPC) a contacté Openex pour fabriquer un châssis de base robuste pour un ensemble de compresseur de gaz centrifuge massif. Destiné à une station de pipeline intermédiaire difficile, le châssis nécessitait une intégrité structurelle exceptionnelle pour absorber les fortes vibrations opérationnelles dynamiques sans rupture par fatigue.
Le défi critique de ce projet résidait dans sa taille même, associée à des exigences de tolérance extrêmement serrées. Les patins de montage du moteur et du carter du compresseur devaient rester parfaitement plats (dans une tolérance de 0,05 mm sur une portée de 12 mètres) après le soudage structurel complet et le levage.
Spécifications du projet
Le processus d'exécution d'Openex
En raison de la tolérance de planéité critique, les ingénieurs d'Openex ont développé un flux de travail de fabrication séquentiel et précis combinant une gestion thermique avancée et un usinage planaire robuste.
Les poutres en acier au carbone de forte épaisseur ont été découpées par profilage CNC et chanfreinées par robot pour garantir des ouvertures de racine impeccables et uniformes pour les préparations de joints à pleine pénétration.
Les soudeurs ont déployé le FCAW multipasse dans une séquence étroitement chorégraphiée pour minimiser la distorsion thermique. 100 % des principaux joints de soudure porteurs ont subi des tests par ultrasons (UT) rigoureux pour vérifier l'absence de défauts.
*Étape critique :* L'ensemble du châssis structurel de 35 tonnes a été transporté dans notre four de traitement thermique colossal sur site. Le traitement thermique après soudage a éliminé les contraintes de soudage bloquées, stabilisant le châssis afin qu'il ne se déforme pas lors de l'usinage final ou du déploiement.
À l'aide de notre fraiseuse à portique CNC robuste, tous les patins de montage du moteur, du compresseur et de la console d'huile de lubrification ont été surfacés en une seule configuration. En utilisant une seule enveloppe CNC, la précision coplanaire entre tous les patins a été garantie bien en deçà de la limite de ± 0,05 mm demandée par le client.
Le châssis a été envoyé à notre cabine de grenaillage pour obtenir une finition SA2.5 avant d'être scellé dans un système de peinture époxy à trois couches de qualité marine, très durable, le rendant complètement protégé pour un fonctionnement en extérieur.
Conclusion
En regroupant la découpe de tôle, le soudage lourd certifié, le traitement thermique surdimensionné et le fraisage de précision sous un même toit, Openex a éliminé les retards logistiques et les transferts complexes de fournisseurs pour notre client EPC. Le skid lourd a été livré avec succès à temps et a atteint une harmonie vibratoire complète à plein régime du compresseur lors des tests d'acceptation finaux sur le terrain (FAT).